EV用バッテリーシール、高電圧コネクタ用シール、ケーブル絶縁体、成形電気部品、および信頼性の高いシール性、電気絶縁性、耐熱性、長期にわたるエラストマー性能が求められるその他のe-モビリティ部品を製造するメーカー向けのシリコーンゴムコンパウンド。.
材料の選定は、部品、製造プロセス、および検証目標に基づいて行うべきであり、「自動車用シリコーン」という一般的な呼称だけで決めるべきではありません。Yakowsでは、成形、押出成形、および精密射出成形プロジェクトにおけるHCR／HTVおよびLSR材料の選定をサポートいたします。.
EVおよびNEVのプラットフォームでは、シリコーンがいくつかの全く異なる用途で使用されています。バッテリーハウジングのガスケット、高電圧コネクタのシール、押出成形されたケーブルジャケットには、それぞれ異なるコンパウンドや加工特性が求められます。したがって、最初の購買決定は、以下の点に基づいて行うべきです。 コンポーネントの機能 ＋ 処理経路 ＋ 検証要件 .
バッテリーパックのシーリングには、いくつかのシリコーン技術が用いられます。成形または押出成形されたHCR/HTVシールは一部の設計に適していますが、他のパックではディスペンスされたFIPG/CIPGや発泡シリコーン系材料が使用されます。適切な選択は、接合部の設計、保守性、シール圧力、温度サイクル、振動、および求められる侵入保護等級によって異なります。.
材料の指定：ソリッドシールにはHCR／HTVを使用。設計上、LSR、RTV／FIPG／CIPGまたは発泡材の加工工程が必要な場合は、それらを使用する。精密LSRは、寸法の一貫性、低圧縮永久歪み、高速射出成形、および再現性の高い大量生産が求められるコネクタマットシール、ラジアルシール、グロメット、および特定のオーバーモールドシール部材に最適です。.
材料仕様：射出成形用LSR、可能であれば自己潤滑性または自己接着性のオプションあり押出成形用HCR／HTVシリコーンは、ケーブルシステムに耐熱性、電気絶縁性、繰り返し屈曲耐性、および安定した押出成形特性が求められる柔軟な高電圧ケーブルの絶縁材として、有力な候補となります。.
材料の用途：過酸化物硬化型または白金硬化型のHCR／HTV押出成形用グレードインバータ、車載充電器、DC/DCモジュール、および充電用部品には、シリコーン製のシール材、絶縁材、または熱管理材料が使用される場合があります。適切な材料の選定は、その用途がエラストマー製のシール材、成形絶縁体、熱界面材、あるいは封止材のいずれを必要とするかによって異なります。.
材料の用途：特定用途向けのHCR／LSR；熱伝導材は、特にその用途向けに開発されたものに限るEVの断面図は、シリコーンゴムと実際の車両システムとの関連性を理解するのに役立ちます。以下の5つのマーカーは、バッテリーのシーリング、高電圧ケーブルの絶縁、コネクタのシーリング、パワーエレクトロニクスのシーリング、およびケーブル貫通部の保護といった、一般的な適用領域を示しています。.
パッケージの設計に応じて、シールには成形または押出成形されたHCR/HTVガスケット、LSR、シリコーンフォーム、あるいはディスペンサーで塗布されたFIPG/CIPG材料が使用される場合があります。.
押出成形用HCR/HTVは、ケーブルの仕様においてシリコーン絶縁、耐熱老化性、および安定した電気的性能が求められる場合に使用されます。.
LSRは、再現性の高い圧縮成形や自動成形が重要な、精密マットシール、ラジアルシール、シングルワイヤーシールなどに広く使用されています。.
インバータ、OBC、および関連ハウジング周辺のエラストマー製シールには、成形HCRまたはLSRを選択することができます。.
成形シリコーン製のブーツおよびグロメットは、ケーブルや端子の周囲で、密閉、引張緩和、および環境保護の役割を果たします。.
この表は、本アプリケーションを材料選定の出発点とします。最終的な材質の選定については、図面、組立条件、対象となる試験規格、および顧客の製造プロセスに基づいて確認を行う必要があります。.
| EV用部品 | 推奨される材料の配向方向 | 主な調達要件 | 代表的な処理 |
|---|---|---|---|
| バッテリーパックの蓋／ハウジング用シール | HCR/HTV固形シール、LSR、発泡体、またはディスペンサー式シリコーン — 設計による | 接合部の形状、機能性、浸入目標、圧縮・接着メカニズム、熱サイクル、振動 | 成形／押出／ディスペンシング／発泡など、用途に応じたシール方式 |
| バッテリートレイ／エンクロージャー用ガスケット | HCR／HTV または指定のLSR | 長期にわたるシール力、温度サイクル、耐振動性、部品の形状 | 成形／プロファイル押出成形 |
| 高電圧コネクタ用マットシール | 自動車用LSR | 低圧縮永久ひずみ、精密成形、耐引裂性、挿入特性、電気絶縁性 | LSR射出成形 |
| コネクタ用ラジアルシール／グロメット | LSR、自己潤滑仕様 | 組立時の摩擦、シール性の回復、寸法の一貫性、自動生産 | LSR射出成形 |
| 高圧ケーブルの絶縁体 | 押出成形用HCR／HTV | 誘電特性、熱老化、柔軟性、押出安定性、難燃性要件 | 連続押出＋硬化 |
| バスバー／端子の絶縁 | 難燃性HCR／LSR | 電気絶縁性、硬度、寸法安定性、難燃性、熱老化 | 成形／射出成形 |
| 充電コネクタのシール | LSR／HCR | 耐候性、気密性、圧縮回復性、温度サイクル | 射出成形／成形 |
| インバータ／OBC筐体シール | HCR／LSR シール用グレード | 熱老化、圧縮永久ひずみ、環境に対する密閉性、ハウジング設計との適合性 | 成形／射出成形 |
あくまで参考情報です。自動車製品の正式な仕様を公表する際には、検証済みのYakowsのグレードおよび試験データをご使用ください。.
EVへの応用については理解しているものの、実際に購入すべき素材の形態との関連性をすぐには結びつけられない購入者もいます。実際には、EVやNEVプロジェクト向けのシリコーンゴムは、単一の見た目の製品というわけではありません。顧客の製造プロセスに応じて、固体コンパウンド、押出成形プロファイル、成形されたシール部品、あるいは加工済みシート材などの形で供給されます。.
圧縮成形、トランスファー成形、または押出成形を行うメーカーの場合、シリコーンは多くの場合、まず固体コンパウンドとして購入されます。硬度、硬化システム、色、難燃性、電気的特性、および加工性は、コンパウンドの段階で調整されます。.
押出成形用HCR／HTVは、連続したシリコーンプロファイル、ストリップ、および絶縁層の製造に使用されます。EVプロジェクトにおいて、この形状により、ユーザーは本素材をバッテリー用ガスケットプロファイル、ケーブル絶縁体、その他の長尺部品と結びつけて考えることができます。.
多くのEV購入者は、シリコーンをガスケット、シール、ブーツ、あるいは成形された絶縁部品として初めて認識するようになります。こうした形状を示すことで、シリコーンの原料と、このページの他の箇所で説明されている実際のバッテリーシールやコネクタの用途との関連性を理解しやすくなります。.
EVのシール部品の中には、シリコーンシートやフォームシートを素材として使用し、その後、金型で打ち抜いてパック、ハウジング、または充電システムのシールに加工されるものがあります。この形式は、顧客が直接成形ではなく、加工用の材料を調達している場合を示すのに特に有用です。.
多くの場合、コンパウンド、押出成形、ケーブル絶縁材、および成形工業部品に関連しています。.
多くの場合、精密射出成形されたシール、コネクタ部品、および自動化生産に関連付けられています。.
多くの場合、バッテリーパックのガスケット、筐体のシール、パッド、および特定の断熱・緩衝構造に関連付けられています。.
バッテリーパックのシールは、単なる「防水ゴム」の要件というよりも、システム設計上の課題です。筐体や運用戦略に応じて、シールには成形・押出成形されたエラストマーガスケット、現場硬化型ガスケット、現場成形型ガスケット、あるいは発泡シリコーンシステムなどが用いられます。 長期的なシール性能は、材料、接合部の形状、圧縮または接着のメカニズム、熱サイクル、振動、および要求される侵入保護レベルによって左右されます。.
所定の圧縮時間および温度後の永久変形を評価する。長期的なシール力が重要な場合、通常は圧縮永久ひずみが小さいことが望ましい。.
初期の室温試験のみに頼るのではなく、熱・冷の繰り返し暴露後に硬度、引張特性、およびシール性能がどのように変化するかを確認してください。.
一体成形ガスケット、成形シール、および押出成形プロファイルは、圧縮に対してそれぞれ異なる挙動を示します。溝の深さ、ガスケットの厚さ、およびクランプ荷重については、総合的に検討する必要があります。.
バッテリープロジェクトにおいて、特定の難燃性または絶縁性の目標値が求められる場合は、「難燃性」という一般的な表現を使うのではなく、具体的な規格、厚さ、および試験条件を明記してください。.
高電圧コネクタのシールには、多くの場合、厳密な寸法管理、再現性の高い圧縮特性、および大量成形が求められます。LSRは、ポンプで移送可能であり、自動射出成形に適しているため、マットシール、ラジアルシール、シングルワイヤーシール、グロメット、および特定のオーバーモールドシール要素に広く使用されています。一方、HCRは、特定の成形部品において依然として重要な役割を果たしています。.
端子周辺やコネクタの接合部間でシールが圧縮された状態を維持する、シール力の保持機能を備えています。.
LSR成形は、金型と材料のレオロジー特性が適切に調整されていれば、複雑なシール形状や薄肉部、さらには自動化された大量生産にも対応可能です。.
利用可能な場合、自己潤滑性LSR技術を採用することで、コネクタシールやマットシール構造における組み立て時の摩擦を低減することができます。.
一部のLSR技術は、エンジニアリングプラスチックへのオーバーモールドや接着に対応するように設計できますが、基材との適合性については検証が必要です。.
高級自動車用LSRのサプライヤー各社は、コネクタやシール用途に特化した、自己潤滑性、低圧縮永久歪み、および自己接着性の技術を公に打ち出しています。Yakows社は、実際に開発・検証済みのグレードについてのみ、これらの機能を謳うべきです。.
EVの高電圧ケーブルシステムは、駆動用バッテリーとパワーエレクトロニクス、および電気駆動装置を接続するものです。シリコーン絶縁材の使用が指定される場合、押出成形用HCR/HTVは定評のある材料選択肢です。ケーブルの設計においては、硬化後の電気的・機械的特性に加え、押出成形の安定性、硬化システム、熱老化、柔軟性、および適用されるOEM仕様やケーブル仕様を考慮する必要があります。.
このコンパウンドは、ダイから排出された後、一貫した直径、滑らかな表面、安定した断面形状を維持できる必要があります。ダイスウェルおよびグリーン強度は、実際の押出ラインで確認する必要があります。.
完成したケーブル構造について、絶縁耐力、体積抵抗率、およびお客様固有の高電圧試験要件を指定してください。.
高圧ケーブル用コンパウンドについては、プロジェクトでの使用温度下における長期的な物性保持性（硬度、伸び、および経年劣化後の引張強度の変化など）を評価すべきである。.
プロジェクトでLV216などの規格やOEMケーブル仕様を参照している場合は、その要件に基づいて、正確なコンパウンドおよびケーブル構造の試験を行う必要があります。.
EV用パワーエレクトロニクスにはいくつかのシリコーン技術が用いられますが、それらをすべて同じ「シリコーンゴム」と一括りにすべきではありません。成形されたHCRガスケット、LSRコネクタシール、および熱伝導性ギャップフィラーは、それぞれ異なる課題を解決するものです。これらの材料の分類を明確に区別しておくことで、このページがエンジニアにとってより有用なものとなり、商業的な主張が過度に広範なものになるのを防ぐことができます。.
圧縮回復、温度サイクル、ハウジングの形状、および環境保護の観点から、HCR／LSRの選定を行ってください。充電用コネクタについては、屋外での使用や繰り返しの着脱サイクルについても考慮してください。.
成形シリコーン製のカバー、ブーツ、および保護部品は、部品設計において実際の誘電特性および機械的特性が検証されれば、電気絶縁用途向けに開発することが可能です。.
熱伝導性LSRまたは隙間充填用シリコーンは、Yakows社が専用の配合と検証済みの熱伝導率データを有する場合にのみ提供してください。標準的なHCRを熱界面材料として扱わないでください。.
プロジェクトでUL 94またはその他の難燃性試験が求められる場合は、試験対象の厚さと実際のグレードとともに、その評価結果を公表してください。プレミアムNEV材料ファミリーには、V-0レベルの用途向けに開発されたHCRおよびLSR技術の両方が含まれています。.
HCRとLSRはいずれもシリコーンエラストマーですが、顧客の生産ラインへの導入方法は大きく異なります。この違いを明確に示すことで、「EV用ケーブル用HCR」や「自動車用コネクタシール用LSR」など、すでに特定の工程をキーワードに検索しているバイヤーの注目を集めることができます。“
EV用途向けのヤクシル製シリコーンゴム材料は、コネクタのシール、高電圧ケーブルの絶縁、バッテリーパックのシール、および耐熱性・難燃性エラストマーに対する要件を満たすよう開発されています。.
| 用途 | ヤクシル素材 | 技術データ | 処理／主な用途 |
|---|---|---|---|
| 高電圧コネクタ用シール | 自動車用LSR・ショアA 50 |
硬度：ショアA 50
比重：1.11 引張強度：8.9 MPa 伸び率：450% |
LSR射出成形・マットシール・ラジアルシール・シングルワイヤーシール・精密コネクタ部品 |
| EV／HEV用ケーブル絶縁体 | 押出成形用 HCR / HTV · ショアA 70 |
硬度：70ショアA
使用温度範囲：-55°C ～ +210°C 硬化方式：過酸化物硬化 |
押出成形・成形・カレンダー加工・高圧ケーブルの絶縁 |
| 難燃性EV部品 | 難燃性HCR／LSR |
UL 94：V-0
試験対象の厚さ：1 mm プラットフォーム：HCR / LSR |
バッテリーシール・電気絶縁部品・難燃性が求められる成形部品 |
| 高温用EV用シール | 耐熱性HCR・ショアA 30～80 |
硬度範囲：30～80ショアA
短時間の耐熱性：最大300°C |
耐熱ガスケット・シール・成形エラストマー部品 |
| バッテリーパックの密閉 | EV用バッテリー用シリコーンシール材 | 材料プラットフォーム：HCR／HTV・LSR・シリコーンフォーム・FIPG／CIPG | バッテリーカバーのシーリング・筐体周縁部のシーリング・圧着／ディスペンシング式シーリングシステム |
硬度・引張強度・伸び・引裂き強度・圧縮永久ひずみ・密度
絶縁耐力・体積抵抗率・プロジェクト固有の高電圧絶縁試験
使用温度・熱老化・短期間の暴露・特性保持
可燃性・試験対象の厚さ・規制関連文書・顧客仕様
このページの商業的な役割は明らかです。Yakows社は、EV部品の成形、押出成形、または製造を行う企業向けに、シリコーンゴム材料を供給・開発しています。その価値は、単にガスケットの形状を製造することにとどまらず、お客様の製造プロセスに適し、プロジェクトの仕様を満たすコンパウンドの選定や開発を支援することにあります。.
EV用カスタムコンパウンドでは、複数の特性を同時に両立させる必要がある場合があります。硬度を高めることで寸法安定性は向上しますが、シール適合性に影響を与える可能性があります。難燃性を向上させると、機械的特性や加工挙動に変化が生じる場合があります。また、自己潤滑技術や自己接着技術を採用する場合、配合や検証に関してさらに考慮すべき点が生まれます。.
ターゲット・ショアA、圧縮回復度およびシール力の要件。.
押出安定性、HCRの成形特性、またはLSRの射出成形パラメータ。.
絶縁目標およびプロジェクト固有の誘電要件。.
連続熱老化、ピーク曝露、および物性の保持。.
必要な可燃性基準、等級、および試験対象の厚さ。.
オレンジ、黒、または配合上の制限の範囲内でのお客様指定の色。.
EV用材料の調達プロセスは、技術評価の段階からサプライヤー認定の段階へと移行しています。したがって、このページでは、Yakowsが実際に提供できる書類や試験能力について明記する必要があります。実際の品質管理システムで対応可能な項目のみ、以下のリストから残してください。.
TDS、SDS、COA、管理対象材料の仕様書、および入手可能な場合はグレード別の加工指針。.
REACH、RoHS、および当該材料グレードに適用される、お客様からご要望のあったその他の宣言書。.
硬度、引張強度、伸び、引裂き強度、圧縮永久ひずみ、密度、および熱老化評価。.
自社の社内検査室または認定を受けた外部検査機関を通じて利用可能な検査項目のみを、正確な検査方法および結果とともに公表してください。.
材料の識別、ロット管理、検査基準、およびCOAの値は、サンプリングから生産に至るまでの再現性を確保できるものでなければならない。.
PPAP、IMDS、APQP、またはIATFに関連する主張は、Yakowsが要求されたワークフローまたは認証を実際にサポートできる場合にのみ記載されるものとします。.
進行中のプロジェクトを抱える購入担当者は、通常、すでに図面や材料の目標、あるいは現在の生産上の課題を抱えています。こうした情報を体系的なチェックリストにまとめると、「見積もりを依頼する」という文言を繰り返すよりも、そのページのコンバージョン率を高めることができます。“
電気自動車のどこにシリコーンが使用されているかを繰り返し説明するよりも、材料選定、サンプリング、生産認定に焦点を当てた質問の方が、より商業的な価値が高い。.
LSRは、自動射出成形に対応し、複雑な形状や短納期生産が可能であるため、精密コネクタ用シール、マットシール、グロメットには最適な選択肢となることが多い。HCRも、特定の成形シール部品には引き続き使用可能である。どちらを選ぶかは、金型の設計、生産量、シールの形状、目標とする圧縮永久歪み、および組立要件によって決まる。.
万能な硬度というものは存在しません。適切な値は、ガスケットの厚さ、圧縮比、締め付け力、溝の設計、フランジの平坦度、および必要なシール圧力によって異なります。柔らかいコンパウンドほど容易に形状に順応しますが、硬いコンパウンドほど過度の圧縮に対する耐性が高くなります。実際のハウジングを用いた試作品の検証を行うことをお勧めします。.
高粘度シリコーンゴム（HCR／HTV）は、シリコーン絶縁のバッテリー用および高電圧ケーブル用の押出成形材料として広く使用されています。押出成形特性、電気的性能、熱老化特性、柔軟性、および顧客のケーブル規格に応じて、適切なグレードを選定する必要があります。.
V-0レベルの用途向けに、専用の難燃性HCRおよびLSR技術を配合することは可能ですが、この評価は特定の材料および試験時の厚さにのみ適用されます。裏付けとなる試験データがない限り、ある配合や試験片の厚さにおけるUL 94評価を別の配合や厚さに転用しないでください。.
部品によっては、仕様書に絶縁耐力、体積抵抗率、およびプロジェクト固有の絶縁試験や高電圧試験が含まれる場合があります。電気的特性値は、実際に硬化したコンパウンドから測定し、関連する試験方法に基づいて検証する必要があります。.
材料の承認には、車両システムの電圧情報だけでは不十分です。シリコーン部品については、絶縁厚さ、沿面距離／空気放電距離の要件、温度、コネクタの形状、および適用される電気的試験要件を考慮して設計・試験を行う必要があります。一般的な「800 V対応」という表記ではなく、グレードごとの誘電データを使用してください。.
はい、高級車市場には自己潤滑性LSR技術が存在し、特定のシールやコネクタ部品の組み立て時の摩擦を低減するために使用されています。Yakows社は、顧客の組み立て工程に合わせて実際に開発・試験済みの配合についてのみ、この機能を提案または宣伝すべきです。.
自己接着型LSR技術は、所定の成形条件下において特定のエンジニアリングプラスチックに接着させることができますが、その接着性は、具体的な基材、表面状態、金型温度、および材料系によって異なります。生産開始前には、各プラスチック／LSRの組み合わせについて検証を行う必要があります。.
結果の背景にある時間、温度、および圧縮率を確認してください。室温での測定値だけでは、高温のバッテリーハウジングやコネクタ内での長期的な挙動を自動的に予測することはできません。試験条件は、実際の使用要件に可能な限り近づける必要があります。.
シリコーン化合物には、一般的に顔料を配合することが可能であり、高電圧システムで使用されるオレンジ色の識別色もその例に含まれます。ただし、顔料や添加剤の変更は硬化、機械的特性、および電気的性能に影響を与える可能性があるため、着色処理については引き続き検証を行う必要があります。.
カスタム素材プロジェクトについては、目標硬度、機械的特性、熱老化、押出成形または射出成形プロセス、電気的性能、難燃性、およびその他の顧客要件に基づいて評価を行うことができます。実現可能性は、完全な仕様および利用可能な試験能力によって決まります。.
対象となる部品、製造工程、硬度、温度、重要試験値、図面または寸法、規制／OEM仕様、および現在のプロジェクトの進捗状況をご提示ください。これにより、サプライヤーは汎用的なシリコーンサンプルを送るのではなく、適切なグレードを提案することが可能になります。.
加工性や性能の要件をすでに満たしている場合は、まず標準グレードから始めるのがよいでしょう。プロジェクトにおいて、硬度、燃焼特性、圧縮永久ひずみ、電気的特性、熱老化、あるいは生産特性などの特定の組み合わせが必要であり、標準材料ではその要件を満たせない場合には、カスタム開発がより適しています。.
有用なTDSには、グレード、硬化または加工条件、ならびに硬度、引張強度、伸び、引裂き強度、密度、圧縮永久ひずみ、および主張されている電気的・熱的・可燃性に関する性能の測定根拠となる試験方法が明記されているべきです。試験の背景情報が伴わない数値は、技術者にとってその有用性が大幅に低下します。.
